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结晶轮出现局部的高温烧蚀因素解析

如果在正常生产结晶轮的过程中,设备突然发生断电促使冷却水的供应终止,或者由于设备自身出现故障导致结晶轮的加工不能正常的旋转时,这时的结晶轮表面会出现局部的热量聚集,随之出现难以避免的结晶烧蚀的不良,正常情况下,铝液的温度高达660-720摄氏度之间,而结晶的材质较常见的有铜合金和纯铜两种,这两种材质的熔点基本都是1030℃以下,如果冷却水不可以及时供应的话,量比较少的铝液不会完全促使结晶烧蚀的不良发生。导致烧蚀的主要因素还是结晶轮在局部的位置上出现严重的铝液堆积情况,导致局部位置的铝液在溶值上不断的增加,当局部的位置在温度上远超铜的熔点是,便会出现结晶轮烧蚀的现象。只要出现结晶烧蚀的不良,结晶轮的局部位置更易出现横向的裂纹不良,促使其在使用的寿命上严重降低。
还有我们在对结晶轮进行浇铸的过程中,冷却水突然中断或者设备突然停机,结晶腔内部的铝液会加剧温度发生局部的提升,严重的话温度可以达到700℃以上,当设备和供水都完全恢复正常时,温度也会随之发生急剧的下降,这样一来结晶轮肯定会出现严重的受热不均现象,温度越高的位置在加热以及冷却的速度上也会更快,这样周而复始之后,晶粒必定会严重的膨胀,并产生共格的孪晶情况,晶格也会随之出现变化。如果铜的基体残留沉淀的结晶便会析出,促使结晶轮整个电导率要比没有升高的温度之间出现高低差,那么结晶轮温度较高的位置在电导率上也会下降不少,热导率也随之降低,在铸造的过程中,热导率发生降低的位置会发生铝坯的温度升高,导致铝坯的表面发生开裂和发红等不良。




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